PT. XYZ merupakan salah satu perusahaan manufaktur otomotif terbesar di Indonesia yang saat ini
memiliki total kapasitas produksi sebesar 200,000 unit / tahun untuk memproduksi segala bentuk
produk-produk unggulan dalam semua segmen pasar kendaraan roda empat (mobil), seperti LCGC,
LMPV, MPV, City Car, dan SUV. Dalam merespon tantangan bisnis otomotif yang semakin ketat, PT.
XYZ selalu mengedepankan sistem high operation efficiency pada setiap pembuatan produknya dengan
tujuan untuk meningkatkan dan menjaga customer satisfaction dan customer relationship sesuai dengan
target permintaan pasar setiap tahunnya. Dalam kurun 2 tahun terakhir, nilai permintaan pasar terhadap
produk-produk PT. XYZ selalu bersifat fluktuatif, yang mengakibatkan proses produksi terganggu
karena banyak terjadi perubahan sistem kerja sehingga berpotensi menimbulkan cacat produk. Selain
itu, persiapan dalam pengembangan produk baru terus dilakukan demi meningkatkan persaingan pasar
yang secara tidak langsung juga berdampak pada sistem kerja operasional sehingga menuntut
departemen produksi di PT. XYZ harus menciptakan sebuah process design yang memiliki efisiensi
tinggi.
Salah satu departemen produksi di PT. XYZ adalah Departemen Engine Assembly, dimana alur proses
dari departemen ini secara umum adalah perakitan engine mobil yang dimulai dari Cylinder Block,
Piston, Crankshaft, Cylinder Head, dan Transmission. Terdapat 4 elemen penyusun proses kerja yang
ada di Departemen Engine Assembly, diantaranya (1) Kebutuhan Waktu Perakitan Part, merupakan
sebuah standar pemasangan part dari DWG ataupun MQS yang wajib dilakukan, (2) Sistem Penjaminan
Proses, merupakan sebuah sistem penjaminan mutu dari proses perakitan part yang diambil dari rank
masing-masing part setelah proses dilakukan, (3) Kebutuhan Mesin dan Alat, merupakan sebuah
kebutuhan pendukung proses perakitan untuk meningkatkan efisiensi proses dan kualitas produk, dan
(4) Tata Letak Proses Saat Ini, merupakan sebuah faktor lingkungan yang dipertimbangkan saat operator
bekerja dalam proses perakitan. Keempat elemen tersebut akan dibawa ke dalam analisa masalah
berbasis metode Maynard Operation Sequence Technique (MOST), dimana ketidaksesuaian proses
perakitan di masing-masing poin kerja akan dilanjutkan ke dalam fishbone diagram analysis untuk
menemukan root cause problem sehingga dapat mewujudkan perbaikan yang tepat. MOST adalah teknik
pengukuran kerja yang berkonsentrasi pada objek yang bergerak. Metode ini digunakan untuk
menganalisis pekerjaan dan untuk menentukan waktu normal yang diperlukan untuk melakukan proses
kerja tersebut. Pekerjaan yang efisien, halus, dan produktif dilakukan ketika pola gerakan dasar disusun
secara taktis dan terstruktur. MOST sangat penting dalam membantu dan membandingkan metode serta
aktivitas yang diikuti dalam berbagai operasi di industri.
Penerapan metode MOST akan dilakukan pada dua model, model produksi engine saat ini dan model
engine baru. Pada model produksi engine saat ini, penerapan MOST bertujuan untuk melakukan desain
ulang proses perakitan di masing-masing poin kerja sehingga dapat meningkatkan efisiensi proses yang
sudah ada. Sampel poin kerja dari masing-masing area produksi (4 poin kerja) diambil dan dilakukan
perhitungan MOST untuk dilanjutkan ke fishbone diagram analysis. Hasil dari analisis tersebut
iv
didapatkan 2 poin kerja dilakukan perbaikan pada elemen Kebutuhan Alat dan Mesin, 1 poin kerja
dilakukan perbaikan pada Sistem Penjaminan Proses, dan 1 poin kerja dilakukan perbaikan pada Tata
Letak Proses Saat Ini. Keseluruhan poin kerja yang sudah dilakukan perhitungan MOST, proses efisiensi
dapat distabilkan sesuai dengan targetnya, yaitu 97.7%. Pada model engine baru, yang akan mulai
diproduksi di tahun 2022, penerapan MOST digunakan untuk menentukan desain proses perakitan, yang
merupakan salah satu kegiatan wajib dalam proses pengembangan model engine baru. Sampel
perhitungan MOST pada model engine baru dilakukan dengan mengambil acuan dari sistem proses
model produksi engine saat ini di seluruh poin kerja Departemen Engine Assembly. Hasil yang
didapatkan dari perhitungan ini, Departemen Engine Assembly harus melakukan penambahan operator
sebanyak tiga orang / shift sebagai syarat melakukan perakitan model engine baru ini sesuai dengan
target proses efisiensi yang sudah ditentukan sebelumnya. Peningkatan akurasi penghitunganMOST
pada model mesin baru, dapat dilakukan pada saat proses perakitan in-line model mesin baru, berupa
verifikasi kegiatan in-line training dan event trial model baru. Implementasi aplikasi MOST dalam
menentukan desain proses Engine Assembly yang lebih kompetitif untuk kedua tipe model engine ini
akan dilakukan dengan target implementasi perbaikan keseluruhan selesai pada bulan Juni 2021. Dari
proposal implementasi MOST di Departemen Engine Assembly ini, dapat disimpulkan bahwa pada
model produksi mesin saat ini, semua sampel stasiun kerja yang dihitung dapat mencapai target waktu
siklus kerja. Pada model mesin baru, sudah ditentukan jumlah total operator yang dibutuhkan untuk
melakukan semua proses perakitan mesin dengan menambahkan tiga operator / shift. Penerapan MOST
dapat menjawab permasalahan bisnis perusahaan dalam menghadapi tantangan bisnis di masa depan
sesuai dengan pencapaian target permintaan pasar setiap tahunnya