digilib@itb.ac.id +62 812 2508 8800

PT. XYZ merupakan salah satu perusahaan manufaktur otomotif terbesar di Indonesia yang saat ini memiliki total kapasitas produksi sebesar 200,000 unit / tahun untuk memproduksi segala bentuk produk-produk unggulan dalam semua segmen pasar kendaraan roda empat (mobil), seperti LCGC, LMPV, MPV, City Car, dan SUV. Dalam merespon tantangan bisnis otomotif yang semakin ketat, PT. XYZ selalu mengedepankan sistem high operation efficiency pada setiap pembuatan produknya dengan tujuan untuk meningkatkan dan menjaga customer satisfaction dan customer relationship sesuai dengan target permintaan pasar setiap tahunnya. Dalam kurun 2 tahun terakhir, nilai permintaan pasar terhadap produk-produk PT. XYZ selalu bersifat fluktuatif, yang mengakibatkan proses produksi terganggu karena banyak terjadi perubahan sistem kerja sehingga berpotensi menimbulkan cacat produk. Selain itu, persiapan dalam pengembangan produk baru terus dilakukan demi meningkatkan persaingan pasar yang secara tidak langsung juga berdampak pada sistem kerja operasional sehingga menuntut departemen produksi di PT. XYZ harus menciptakan sebuah process design yang memiliki efisiensi tinggi. Salah satu departemen produksi di PT. XYZ adalah Departemen Engine Assembly, dimana alur proses dari departemen ini secara umum adalah perakitan engine mobil yang dimulai dari Cylinder Block, Piston, Crankshaft, Cylinder Head, dan Transmission. Terdapat 4 elemen penyusun proses kerja yang ada di Departemen Engine Assembly, diantaranya (1) Kebutuhan Waktu Perakitan Part, merupakan sebuah standar pemasangan part dari DWG ataupun MQS yang wajib dilakukan, (2) Sistem Penjaminan Proses, merupakan sebuah sistem penjaminan mutu dari proses perakitan part yang diambil dari rank masing-masing part setelah proses dilakukan, (3) Kebutuhan Mesin dan Alat, merupakan sebuah kebutuhan pendukung proses perakitan untuk meningkatkan efisiensi proses dan kualitas produk, dan (4) Tata Letak Proses Saat Ini, merupakan sebuah faktor lingkungan yang dipertimbangkan saat operator bekerja dalam proses perakitan. Keempat elemen tersebut akan dibawa ke dalam analisa masalah berbasis metode Maynard Operation Sequence Technique (MOST), dimana ketidaksesuaian proses perakitan di masing-masing poin kerja akan dilanjutkan ke dalam fishbone diagram analysis untuk menemukan root cause problem sehingga dapat mewujudkan perbaikan yang tepat. MOST adalah teknik pengukuran kerja yang berkonsentrasi pada objek yang bergerak. Metode ini digunakan untuk menganalisis pekerjaan dan untuk menentukan waktu normal yang diperlukan untuk melakukan proses kerja tersebut. Pekerjaan yang efisien, halus, dan produktif dilakukan ketika pola gerakan dasar disusun secara taktis dan terstruktur. MOST sangat penting dalam membantu dan membandingkan metode serta aktivitas yang diikuti dalam berbagai operasi di industri. Penerapan metode MOST akan dilakukan pada dua model, model produksi engine saat ini dan model engine baru. Pada model produksi engine saat ini, penerapan MOST bertujuan untuk melakukan desain ulang proses perakitan di masing-masing poin kerja sehingga dapat meningkatkan efisiensi proses yang sudah ada. Sampel poin kerja dari masing-masing area produksi (4 poin kerja) diambil dan dilakukan perhitungan MOST untuk dilanjutkan ke fishbone diagram analysis. Hasil dari analisis tersebut iv didapatkan 2 poin kerja dilakukan perbaikan pada elemen Kebutuhan Alat dan Mesin, 1 poin kerja dilakukan perbaikan pada Sistem Penjaminan Proses, dan 1 poin kerja dilakukan perbaikan pada Tata Letak Proses Saat Ini. Keseluruhan poin kerja yang sudah dilakukan perhitungan MOST, proses efisiensi dapat distabilkan sesuai dengan targetnya, yaitu 97.7%. Pada model engine baru, yang akan mulai diproduksi di tahun 2022, penerapan MOST digunakan untuk menentukan desain proses perakitan, yang merupakan salah satu kegiatan wajib dalam proses pengembangan model engine baru. Sampel perhitungan MOST pada model engine baru dilakukan dengan mengambil acuan dari sistem proses model produksi engine saat ini di seluruh poin kerja Departemen Engine Assembly. Hasil yang didapatkan dari perhitungan ini, Departemen Engine Assembly harus melakukan penambahan operator sebanyak tiga orang / shift sebagai syarat melakukan perakitan model engine baru ini sesuai dengan target proses efisiensi yang sudah ditentukan sebelumnya. Peningkatan akurasi penghitunganMOST pada model mesin baru, dapat dilakukan pada saat proses perakitan in-line model mesin baru, berupa verifikasi kegiatan in-line training dan event trial model baru. Implementasi aplikasi MOST dalam menentukan desain proses Engine Assembly yang lebih kompetitif untuk kedua tipe model engine ini akan dilakukan dengan target implementasi perbaikan keseluruhan selesai pada bulan Juni 2021. Dari proposal implementasi MOST di Departemen Engine Assembly ini, dapat disimpulkan bahwa pada model produksi mesin saat ini, semua sampel stasiun kerja yang dihitung dapat mencapai target waktu siklus kerja. Pada model mesin baru, sudah ditentukan jumlah total operator yang dibutuhkan untuk melakukan semua proses perakitan mesin dengan menambahkan tiga operator / shift. Penerapan MOST dapat menjawab permasalahan bisnis perusahaan dalam menghadapi tantangan bisnis di masa depan sesuai dengan pencapaian target permintaan pasar setiap tahunnya