Perpustakaan Digital ITB

Pabrik Urea-5 merupakan pabrik urea terbesar di Indonesia yang dimiliki oleh PT. Pupuk Kalimantan Timur (PKT), Bontang. PKT bertanggung jawab terhadap kebutuhan urea bersubsidi pada 60% wilayah Indonesia sedangkan pabrik Urea-5 memiliki kontribusi sebesar 33% dari total produksi perusahaan. Sejak awal beroperasi, pabrik Urea-5 banyak mengalami unplanned shutdown pada periode 2016 - 2017. Unplanned downtime-nya melebihi dari target tahunan sehingga perusahaan kehilangan profit margin sebesar $161,000 per hari. Thesis ini bertujuan untuk mengurangi unplanned downtime pabrik Urea-5 hingga mencapai target unplanned downtime tahunan dengan mencari root cause, menentukan solusi, melakukan test selama 8 bulan dan mengevaluasi hasilnya. Thesis ini menggunakan metodologi pendekatan elemen Availabilitas dari kerangka Overall Equipment Efficiency, yaitu Mean Time To Failure, Mean Time To Repair, Mean Time Between Failure untuk mengukur performance downtime. Penyebab unplanned downtime dikelompokkan menjadi kegagalan peralatan dan kegagalan operasional dimana penyebab dari kegagalan peralatan lebih dominan. Untuk menganalisa root cause dilakukan dengan metodologi theory of constraint, dengan menyusun hubungan sebab akibat dari semua kemungkinan penyebab melalui diagram Current Reality Tree, Evaporating Cloud dan memberikan injeksi karena adanya konflik lalu menyusun kembali sehingga didapatkan output yang diinginkan melalui Future Reality Tree. Proses ini melibatkan beberapa pihak dari tim produksi dengan melalui brainstorming, kuisioner, diskusi dengan operator dan topik yang dibahas pada rapat harian. Dengan metodologi tersebut didapatkan root cause yaitu ketidak-konsistenan sumber daya manusia untuk menerapkan sistem manajemen produksi. Solusi bisnis yang didapatkan adalah bagaimana agar sistem manajemen produksi bisa berjalan dengan baik melalui review secara regular pada pelaksanaan preventive dan predictive maintenance (PPM) pada peralatan pabrik Urea-5 baik task, schedule, observasi di lapangan dan pembahasan kendala yang muncul. Ketersedian spare part juga dilakukan review regular untuk memonitor status stock dan proses pengadaannya, mengevaluasi min-max, serta membahas kendala yang ada. Peningkatan kemampuan Operator dengan melakukan review Work Instruction, aktivitas Sharing Knowledge, presentasi Operator, hiring karyawan yang memasuki masa pensiun untuk mengisi kekurangan manpower. Meskipun pelaksanan review secara regular PPM agak sulit dilakukan secara konsisten, namun tim produksi sekarang menjadi lebih konsen terhadap pentingnya pelaksanaan PPM terhadap kinerja pabrik. Penerapan solusi bisnis tersebut dapat menurunkan unplanned downtime secara signifikan dari gap aktual dan target sebesar 0.358 menjadi -0.867 hari/bulan serta mengurangi kehilangan profit margin sebesar $ 57,638 per bulan. Unplanned downtime yang disebabkan oleh kegagalan peralatan dan operasional berkurang dengan naiknya % Availability di atas target di tahun 2018. Diperlukan keterlibatan aktif top level manajemen dalam implementasi PPM agar pelaksanaan menjadi lebih konsisten dan berkualitas. Evaluasi lebih lanjut untuk penyebab eksternal direkomendasikan dimana unplanned downtime untuk pabrik Ammonia-5 akan berdampak pada pengoperasian pabrik Urea-5.