Perpustakaan Digital ITB

Pabrik Ammonia 4 adalah salah satu dari total lima pabrik Ammonia di PT Pupuk Kalimantan Timur yang merupakan industri pupuk terbesar dalam satu kawasan di Asia Tenggara. Pabrik Ammonia 4 terdiri dari 9 sistem operasi yaitu sistem reforming, sistem pembangkit steam, sistem konversi Carbon Monoxide, sistem pemisahan Carbon Dioxide, sistem Metanasi, sistem kompresi gas alam, sistem kompresi udara, sistem kompresi gas sintesis dan sistem refrigerasi. Pabrik Ammonia 4 mengalami frekuensi shutdown tidak terjadwal yang sering selama periode 2011-2017 sehingga menimbulkan kerugian rata-rata per tahun sebesar Rp18,74 miliar. Ada beberapa dampak yang ditimbulkan oleh shutdown tidak terjadwal pabrik Ammonia yaitu pabrik Urea akan shutdown karena tidak mencukupi jumlah Ammonia, CO2 sebagai bahan baku pabrik Urea dan banyak gas alam yang terbuang selama pabrik mulai beroperasi sampai menuju kondisi operasi normal. Pabrik Ammonia 4 pernah mengalami shutdown tidak terjadwal paling lama membutuhkan waktu perbaikan selama 7 hari yang disebabkan oleh kegagalan peralatan heat exchanger di sistem reforming. Hal ini berdampak kehilangan kesempatan berproduksi sebesar 7.280 ton. Dengan melihat dampak signifikan yang ditimbulkan oleh shutdown tidak terjadwal, maka diperlukan strategi untuk meminimalkan frekuensi shutdown tidak terjadwal. Penelitian ini memiliki tujuan untuk mengidentifikasi semua mode kegagalan peralatan di pabrik Ammonia 4 sehingga menyebabkan shutdown tidak terjadwal, kemudian mengusulkan solusi untuk mencegah potensi kegagalan-kegagalan peralatan. Metodologi yang dipilih di penelitian ini dalam mengidentifikasi setiap mode kegagalan peralatan, menggunakan pendekatan metode Reliability-Centered Maintenance (RCM) dengan terlebih dahulu menentukan sistem-sistem kritis di pabrik Ammonia 4. Sistem-sistem kritis adalah sistem-sistem di dalam pabrik Ammonia 4 yang mempunyai pengaruh signifikan sebagai penyebab shutdown yang tidak terjadwal baik terkait durasi shutdown maupun dampak yang ditimbulkan. Dengan menggunakan metode Reliability-Centered Maintenance (RCM) semua mode kegagalan di sistem-sistem kritis akan diidentifikasi beserta rekomendasi tindakan yang harus dilakukan oleh pihak-pihak terkait guna mencegah kegagalan tersebut sehingga tidak berdampak pabrik menjadi shutdown. Hasil penelitian menunjukkan tiga sistem kritis di pabrik Ammonia 4 yaitu sistem reforming, sistem pembangkit uap dan sistem kompresi gas sintesis yang masing-masing memiliki 777, 543 dan 720 mode kegagalan. Strategi pemeliharaan yang harus dilakukan oleh departemen operasi Ammonia 4 diimplementasikan dalam bentuk perbaikan prosedur kerja, program pelatihan operator dan program penggantian peralatan penting sesuai dengan hasil analisis RCM sehingga diharapkan dapat meminimalkan frekuensi shutdown yang tidak terjadwal yang pada akhirnya dapat mengurangi kerugian rata-rata pertahun yang ditimbulkan oleh shutdown tidak terjadwal sampai 93 %.