Perpustakaan Digital ITB

PT. AHN merupakan salah satu produsen minyak mentah terbesar di Indonesia, dan telah beroperasi di Indonesia sejak tahun 1920. Saat ini PT. AHN memproduksi 25% dari produksi minyak mentah Indonesia. Untuk menjalankan bisnis ini, PT. AHN memiliki banyak departemen dan bekerja sama dengan banyak mitra bisnis. Salah satu departemen terbesar di PT. AHN adalah Departemen Drilling and Completion (D&C) yang memanfaatkan 40 rig untuk menjaga produksi minyak mentah. Salah satu lapangan yang menghasilkan minyak (dan gas) adalah lapangan GassLoss. Saat ini, Tim Operasi D&C di bawah Departemen D&C mengalami kesulitan saat melaksanakan pekerjaan workover / well service (WOWS) di lapangan GassLoss karena karakteristiknya adalah tekanan formasi rendah dengan gas di atasnya. Sebagian besar masalah ditemukan selama pendinginan awal sebelum membongkar kepala sumur untuk memulai pekerjaan WOWS. Rata-rata waktu pendinginan awal di lapangan GassLoss adalah 17,9 jam dengan banyak komplikasi dan variasi yang mengakibatkan biaya per sumur yang tinggi. Dalam kondisi harga minyak saat ini ~ $ 40 per barel, biaya produksi yang rendah menjadi keunggulan kompetitif utama untuk bertahan di industri ini. Tim Operasi D&C bertekad untuk meminimalkan biaya per sumur untuk menjaga biaya produksi secara keseluruhan tetap rendah. Lean Six Sigma diimplementasikan sebagai metodologi penelitian untuk memecahkan masalah tersebut. Ini menggunakan roadmap proses sistematis yaitu Define, Measure, Analyze, Enhance, and Control atau yang lebih dikenal dengan DMAIC. Proyek ini bertujuan untuk mengurangi waktu pendinginan awal untuk pelaksanaan sumur GassLoss. Pada tahap Define, tim proyek melakukan Focus Group Discussion (FGD) dengan personel lini depan yang terdiri dari tim engineering dan operasi untuk memastikan validitas dan kelayakan proyek dengan menggunakan metode LSS. Selama fase Measure, tim melihat ke sumur yang dieksekusi dan keluar bahwa sebagian besar sumur yang dieksekusi mengalami masalah saat pendinginan awal. Pada tahap Analyze, tim menemukan banyak variasi yang dilakukan selama tahap awal cooling down saat menjalankan program sumur GassLoss, yang berasal dari pengalaman personal personel lapangan tanpa ada pedoman standar untuk melaksanakannya. Analisis lebih lanjut kemudian mengungkapkan kombinasi tindakan apa yang terbaik yang harus dilakukan selama pendinginan awal untuk memastikan keberhasilan dalam waktu sesingkat mungkin. Pada tahap Improve, dua solusi diusulkan: semen sumur untuk mengatasi kerugian dan aliran gas, dan mengembangkan diagram alir standar yang dikembangkan untuk memandu personel lapangan selama pelaksanaan. Kedua solusi dianalisis dan tim setuju bahwa diagram alir standar untuk pendinginan awal lebih disukai. Proyek percontohan pada sumur tunggal kemudian dilakukan dengan menggunakan solusi yang diusulkan dan hasilnya disepakati oleh tim bahwa hasilnya memuaskan dan dapat dilanjutkan untuk sumur-sumur di lapangan GassLoss selanjutnya. Penelitian tersebut menghasilkan pengurangan waktu durasi pendinginan awal dari rata-rata 17,9 jam menjadi rata-rata 6,6 jam. Penghematan waktu ini kemudian diterjemahkan ke dalam akselerasi produksi dan pengurangan biaya operasional yang menghasilkan keuntungan keseluruhan sebesar $ 34.800 dari 13 sumur yang dilaksanakan pada bulan September hingga November 2020.