Perpustakaan Digital ITB

CV Arjuna Plastik menghadapi tantangan signifikan dalam pencapaian target produksi, yang tercermin dari rata-rata output aktual hanya sebesar 74,2%, menyisakan kesenjangan produktivitas sebesar 25,8%. Penelitian ini bertujuan merancang strategi Lean Manufacturing yang komprehensif untuk mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan (waste) sebagai penyebab utama inefisiensi. Analisis kondisi awal dilakukan melalui Value Stream Mapping dan data pengamatan laporan produksi harian, yang mengidentifikasi empat jenis pemborosan utama. Hasil analisis Pareto menunjukkan bahwa pemborosan berupa waktu tunggu (waiting) merupakan yang paling dominan, dengan kontribusi sebesar 66,6% terhadap total waktu produktif yang hilang. Identifikasi akar masalah dilakukan dengan diagram fishbone dan Waste Failure Mode and Effect Analysis (W-FMEA), untuk menentukan prioritas permasalahan yang harus segera ditangani. Sebagai solusi, dirancang strategi perbaikan terintegrasi yang mencakup penerapan SMED dan 5S untuk efisiensi proses setup pergantian mould, sistem dashboard digital untuk monitoring bahan baku, serta sistem job rotation dan evaluasi mingguan untuk optimalisasi sumber daya manusia. Implementasi gabungan strategi ini diproyeksikan mampu meningkatkan waktu produktif sebesar 8,75%, sehingga tingkat pencapaian target produksi meningkat dari 74,2% menjadi 80,7%. Hasil ini menunjukkan bahwa solusi yang diusulkan berhasil menutup sekitar 25% dari kesenjangan produktivitas awal.