Perpustakaan Digital ITB

Fluktuasi harga minyak telah menjadi tantangan global dalam industri minyak dan gas sejak tahun 2015. Situasi ini berdampak pada operasi sehari-hari dan proses produksi di setiap perusahaan minyak di dunia. PT. Cipher Pol Indonesia sebagai perusahaan kelas dunia dan salah satu perusahaan minyak terbesar di dunia juga terpaksa melakukan penyesuaian untuk mencapai operasi yang lebih efisien dan efektif. Loss Production Opportunity (LPO) merupakan salah satu komponen operasi produksi yang terjadi setiap hari. LPO mengkuantifikasi jumlah minyak yang hilang selama proses operasi. Semakin banyak LPO terjadi, semakin sedikit pendapatan perusahaan yang dihasilkan dari operasi sehari-hari. LPO bisa berasal dari operasi rig dan operasi tanpa rig. Salah satu operasi tanpa rig yang menyebabkan LPO adalah karena kerusakan polish rod yang perlu diganti dengan yang baru menggunakan unit rigless. Tidak semua pekerjaan mengganti polish rod berhasil. Beberapa diantaranya juga gagal dan membutuhkan program rig agar sumur kembali berproduksi. Namun kondisi aktual di lapangan menunjukkan terdapat beberapa gap yang teridentifikasi terkait dengan keterlambatan dalam membuat program rig untuk pekerjaan penggantian polish rod yang gagal hingga pada akhirnya meningkatkan LPO. Keterlambatan dalam membuat program rig untuk pekerjaan penggantian polish rod yang gagal mengakibatkan kenaikan volume kehilangan produksi sebesar 3,731 barrel minyak sepanjang January 2018 – July 2020. Melalui penelitian ini, tim proyek mencoba mengidentifikasi akar masalah dari masalah bisnis dan mengembangkan rencana implementasi proyek untuk memecahkan masalah bisnis. Metodologi Lean Sigma DMAIC diadopsi sebagai kerangka kerja konseptual. Tim lintas fungsional, sebagai tim proyek, menerapkan langkah demi langkah dari metode lean sigma dan mengadakan beberapa sesi pertemuan untuk saling bertukar gagasan dan ide. Dalam analisa akar amasalah, tim proyek menggunakan metode Five-Why and Waste Analysis sebagai panduan untuk menentukan akar penyebab masalah dan menghasilkan alternatif. Keterlambatan informasi dari operator/kru rigless tentang pekerjaan penggantian polish rod yang gagal diidentifikasi sebagai akar penyebab masalah. Dari analisis akar penyebab, tim proyek mengidentifikasi dua kemungkinan alternatif menggunakan metodologi Analisis Keputusan Kepner-Tregoe. Alternatif terbaik dipilih berdasarkan kriteria Must & Want dimana kriteria Must adalah Bisa dipindahkan ke operator blok migas yang baru sedangkan kriteria Want didasarkan pada: Kesesuaian dengan akar masalah, Rendah Biaya, dampak yang tinggi, dan mudah untuk dieksekusi. Integrasi dan Sinkronisasi Basis Data untuk memicu sinyal eksepsi ke dalam dashboard berbasis web dipilih sebagai alternatif terbaik untuk diimplementasikan dengan total nilai 99. Melalui project ini, tim proyek menargetkan untuk menghemat dana sebesar ~612 $ per hari atau 223.4 ribu dollar per tahun.