digilib@itb.ac.id +62 812 2508 8800

2009 TS PP IKRA KAUTSAR 1-COVER.pdf


2009 TS PP IKRA KAUTSAR 1-BAB 1.pdf

2009 TS PP IKRA KAUTSAR 1-BAB 2.pdf

2009 TS PP IKRA KAUTSAR 1-BAB 3.pdf

2009 TS PP IKRA KAUTSAR 1-BAB 4.pdf

2009 TS PP IKRA KAUTSAR 1-PUSTAKA.pdf

Dalam sebuah perusahaan, inventory adalah salah satu aset yang sangat penting. Inventory berfungsi untuk melayani beberapa kepentingan dalam perusahaan agar operasional perusahaan dapat berjalan dengan lancar. Salah satu permasalahan yang umumnya terjadi pada pengelolaan inventory adalah adanya ketidakcocokan antara pasokan dan permintaan. Hal ini pula yang dialami oleh PT. XYZ, Tbk, salah satu perusahaan consumer goods terbesar di Indonesia.Secara lebih spesifik ketidakcocokan antara pasokan dan permintaan tersebut terjadi di salah satu unit bisnis mereka, yakni kategori haircare. Permasalahan yang ada kemudian menjadi lebih rumit karena terkait dengan juga dengan aspek ruang yang menjadi lokasi penyimpanan inventory tersebut, yaitu: warehouse. Hal ini terjadi karena inventory yang dikelola tidak hanya satu Stock Keeping Unit (SKU) melainkan 45 SKU. Selanjutnya, kombinasi dari kedua faktor tersebut menghasilkan tiga buah Undesirable Effects (UDE's), yaitu: jumlah kemasan botol melebihi kapasitas warehouse, terkadang terdapat stockout, serta tata letak kemasan botol yang kurang teratur dan seringkali menyulitkan proses pendataan stok.Dengan menggunakan metode Current Reality Tree (CRT) diketahui bahwa terdapat 12 akar masalah yang perlu diatasi. Namun dari 12 akar masalah tersebut, hanya empat akar masalah yang berada dalam konteks pembahasan proyek akhir ini, yakni: belum adanya identifikasi mengenai sifat penggunaan kemasan botol, belum adanya acuan mengenai berapa stok kemasan botol yang harus dijaga, tata letak kemasan botol yang menggunakan metode randomized storage, dan kapasitas warehouse yang hanya cukup untuk memenuhi kegiatan selama kurang dari 3 hari. Khusus untuk kapasitas warehouse, saat penelitian proyek akhir ini berlangsung, PT. Unilever sedang melakukan perluasan untuk meningkatkan kapasitas warehouse nya.Solusi yang diusulkan untuk mengatasi tiga akar masalah tersebut, adalah: Klasifikasi kemasan botol berdasarkan sifat penggunaan melalui pendekatan ABC, acuan mengenai nilai min-max yang harus dijaga, dan penggunaan metode dictated-near class based. Ada pun Key Performance Indicators (KPI) yang diajukan, adalah: Days on hand maksimum 7hari, Service level ratio minimum 95, Turn Over Ratio minimum 0,5.