Perpustakaan Digital ITB

PT. PLN (Persero) berkewajiban menyediakan listrik secara terus menerus, dalam jumlah yang cukup dengan kualitas dan keandalan yang baik. Salah satu unit induk dari PT. PLN (Persero), yaitu PT. PLN (Persero) Pusat Pemeliharaan Ketenagalistrikan (Pusharlis) yang bergerak di bidang jasa, produksi, pemeliharaan dan perbaikan peralatan listrik. Salah satu proses produksi yang dilakukan adalah pembuatan produk Air Preheater (APH). Namun, kondisi yang terjadi proses produksi tidak sesuai dengan rencana dan terjadi keterlambatan dalam proses produksi dengan perbedaan 37 hari lebih lama dari perencanaan yang telah dibuat. Hal tersebut akan mengakibatkan customer tidak dapat mencapai target ketersediaan energi dan akan mengganggu siklus maintenance pada pembangkit lainnya. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi akar masalah dan identifikasi solusi yang yang dapat meningkatkan kualitas proses produksi. Penelitian ini menganalisis proses produksi produksi hanya dari produk Air Preheater. Data defect yang diambil adalah data di Tahun 2019 pada pembuatan APH Pelabuhan Ratu. Current Reality Tree digunakan untuk mengidentifikasi dan menemukan akar masalah. Ada 3 masalah yang terjadi selama proses produksi APH, Factory Acceptance Testing (FAT) prototype; dimensi, jumlah sheets, berat; proses pemotongan. Solusi yang diusulkan menggunakan pendekatan Six-Sigma dan David Garvin. Total cacat adalah 73 dengan Defects-Per-Million-Opportunities (DPMO) 1,436.611. Tahap Analysis menggunakan Failure Mode Effect Analysis (FMEA) dengan RPN 280 tertinggi untuk proses pemotongan, diikuti oleh dimensi, jumlah sheets, berat dengan Risk-Priority-Number (RPN) 240, dan 168 untuk FAT prototype. Analisis dengan pendekatan David Garvin dilihat dari kualitas produk, yang menjadi fokus utama adalah berat dan keseimbangan pada APH. Ini berkaitan dengan elemen-elemen penyusun dalam produk APH itu sendiri. Solusi yang diusulkan dari akar masalah yang telah dianalisis sebelumnya adalah pemeriksaan desain awal, penyampaian metode dan pembagian tugas di awal sebelum proses dilakukan, manajemen sumber daya manusia, pemantauan dan inspeksi secara berkala, meningkatkan proses komunikasi dan koordinasi, pemilihan vendor layanan yang memenuhi kualifikasi, penggantian mesin baru, perawatan mesin, dan dokumentasi secara berkala. Dari 7 solusi yang diusulkan, dapat diringkas menjadi 3 aspek yaitu masalah, sumber daya manusia, pemantauan/proses dan mesin. Tahap Control untuk perbaikan tersebut adalah membangun penjadwalan proses produksi dan Person-in-Charge (PIC) yang bertanggung jawab untuk setiap proses, membangun dokumentasi atau checklist untuk setiap proses produksi, evaluasi harian (diskusi) yang mengacu pada checklist. Implementasi dibagi menjadi 3 tahap implementasi, yaitu sosialisasi, perencanaan dan eksekusi dengan lama 3 bulan