Perpustakaan Digital ITB

ABSTRAK AUDIT ENERGI DI MESIN KERTAS Oleh Sari Farah Dina NIM : 23003008 Audit energi adalah cara efektif yang dapat dilakukan di dalam melaksanakan program efisiensi energi. Drying unit sebagai konsumen energi terbesar di mesin kertas merupakan unit proses yang menggunakan steam untuk menguapkan air kertas. Penguapan dilakukan karena air tidak dapat lagi dikeluarkan melalui dua cara sebelumnya yakni secara gravitasi (forming unit) dan mekanis (pressing unit). Penelitian ini mengaplikasikan audit terhadap unit proses untuk mengevaluasi kinerja drying unit. Data yang diperoleh dari basil audit ini digunakan untuk menentukan neraca massa dan energi. Selain mendapatkan gambaran distribusi konsumsi energi, audit ini juga bertujuan untuk mendapatkan gambaran kinerja drying unit berdasarkan konsumsi energi spesifik (KES). KES yang diperoleh dinyatakan sebagai KES1 dan dilakukan benchmarking terhadap pabrik lain di luar negeri yang diperoleh dari literatur. Kajian yang akan diamati meliputi: optimalisasi proses pengeluaran air sebelum dan sesudah drying unit, kajian terhadap sistem penanganan udara dan yang terakhir kajian sistem distribusi steam melalui aplikasi sistem termokompresi. Hasil audit pada 5 (lima) pabrik menunjukkan bahwa KES dipeng,aruhi oleh: kecepatan mesin, kadar air kertas masuk drying unit, kadar air akhir produk, sistem penanganan udara, laju kebocoran udara pada sistem closed-hood. KES dalam ton steam per ton air teruapkan dari pabrik yang memproduksi kertas gramatur rendah (pabrik A dan B) mendekati nilai standar (1,3), tetapi pabrik yang memproduksi kertas gramatur tinggi (C, D dan B) berada jauh di atas standar. Kecuali pabrik yang memproduksi chipboard (pabrik E), semua pabrik memiliki KES dalam ton steam per ton produk berada dalam rentang standar (1,8 - 2,2). Penurunan kadar air kertas masuk sebesar 3% seperti yang dilakukan pabrik 13 telah mampu menurunkan konsumsi steam sekitar 12%. Penaikan kadar air produk dari 4% menjadi 5% dapat menurunkan konsumsi steam sebesar 1%. Pada sistem closed-hood (pabrik B), laju kebocoran udara masih berada diatas kondisi standar (48% vs maksimum 30%). Kajian teoritis tentang aplikasi sistem termokompresi pada salah sate group dryer pabrik C dapat menghemat steam sekitar 5%.